搜索高溫合金葉片的斷裂特征有限元分析
2013-06-09 by:廣州有限元分析、培訓(xùn)中心-1CAE.COM 來源:仿真在線
通過對(duì)渦輪葉片用、定向凝固合金材料DZ4緊湊拉伸試樣的斷裂韌性計(jì)算,在有限元程序MSC. MARC下建立了復(fù)雜構(gòu)件應(yīng)力強(qiáng)度因子的計(jì)算模型;結(jié)合試驗(yàn)研究,計(jì)算了預(yù)置裂紋葉片的應(yīng)力強(qiáng)度因子,分析了發(fā)生斷裂時(shí)的狀態(tài),發(fā)現(xiàn)葉片的斷裂韌性具有較大的分散性,其中一部分明顯低于材料的試驗(yàn)值;對(duì)工作條件下的故障葉片進(jìn)行了模擬計(jì)算,反映出該葉片在發(fā)生斷裂時(shí)瞬斷區(qū)偏大而疲勞區(qū)偏小的斷裂特征。
作者: 魏大盛*王延榮*李偉 來源: 萬方數(shù)據(jù)
關(guān)鍵字: 航空發(fā)動(dòng)機(jī) 渦輪葉片 定向凝固 斷裂韌性聲 應(yīng)力強(qiáng)度因
航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪葉片在嚴(yán)酷的高應(yīng)力條件下工作,其對(duì)材料性能的要求越來越高,在縱向上尤其如此。定向凝固葉片的出現(xiàn)滿足了這種需求,同傳統(tǒng)鑄造葉片相比,其在縱向上具有更好的抗疲勞斷裂性能。本次研究對(duì)象為某型發(fā)動(dòng)機(jī)II級(jí)渦輪葉片,其材料為定向凝固高溫鎳基合金DZ4。在使用過程中,該葉片的進(jìn)、排氣邊區(qū)域曾產(chǎn)生裂紋并導(dǎo)致斷裂。
為深人研究葉片斷裂特征并找出斷裂原因,開展了以下的試驗(yàn)研究及數(shù)值模擬工作。首先,采用緊湊拉伸試樣測(cè)定了DZ4材料不同方向的斷裂韌性Kic同時(shí)給出裂紋尖端應(yīng)力強(qiáng)度因子Ki的計(jì)算表達(dá)式,并采用MSC. MARC進(jìn)行了有限元計(jì)算。通過計(jì)算值與測(cè)量值之間的對(duì)比,驗(yàn)證了計(jì)算方法的準(zhǔn)確性;其次,在預(yù)置裂紋葉片旋轉(zhuǎn)破壞試驗(yàn)的基礎(chǔ)上,建立了葉片在給定裂紋形式下的有限元模型,用以模擬葉片斷裂時(shí)的狀態(tài),并計(jì)算出葉片裂紋尖端應(yīng)力強(qiáng)度因子值;最后,根據(jù)故障葉片的瞬斷區(qū)面積建立相應(yīng)的計(jì)算模型,并在實(shí)際工作載荷下計(jì)算裂紋尖端的應(yīng)力強(qiáng)度因子值。將葉片裂紋尖端的應(yīng)力強(qiáng)度因子值同材料斷裂韌性相比較,既可為葉片故障原因的判定提供科學(xué)依據(jù),分析葉片斷裂與材質(zhì)、結(jié)構(gòu)的關(guān)系,又為工程上構(gòu)件的斷裂分析提供了一種有效可靠的方法,以適應(yīng)損傷容限定壽方式的需要。
2裂紋尖端應(yīng)力強(qiáng)度因子計(jì)算方法的驗(yàn)證
葉片的結(jié)構(gòu)形式及承受載荷都較為復(fù)雜,其應(yīng)力強(qiáng)度因子只能通過數(shù)值方法獲得,必須對(duì)數(shù)值結(jié)果的準(zhǔn)確性進(jìn)行考核,這項(xiàng)工作包括兩方面的內(nèi)容:試驗(yàn)研究及理論分析。
首先,選取緊湊拉伸試驗(yàn)件,按照標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法進(jìn)行了DZ4材料斷裂韌性的測(cè)試,試驗(yàn)件結(jié)構(gòu)尺寸如圖1所示。表1給出了DZ4材料緊湊拉伸試驗(yàn)件的斷裂韌性值(L表示縱向,T表示橫向),表2為相關(guān)的材料數(shù)據(jù)。
其次,通過獲得的試驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)算法進(jìn)行考核。有限元程序MSC. MARC中提供了斷裂力學(xué)分析模塊,可以通過拓?fù)渌阉鞯姆绞綄ふ伊鸭y尖端的J積分回路,進(jìn)而計(jì)算出J積分,再根據(jù)小范圍屈服下的平面應(yīng)變關(guān)系式得到應(yīng)力強(qiáng)度因子
式中E為彈性模量,μ為泊松比,J為J積分。
2.1有限元模型及邊界條件
利用緊湊拉伸試驗(yàn)件的對(duì)稱性,取其1/4建立有限元模型,如圖2。模型共有節(jié)點(diǎn)1292個(gè),單元840個(gè),在裂紋處對(duì)網(wǎng)格進(jìn)行了加密處理。分析時(shí)的邊界條件為:在對(duì)稱面上,約束所有節(jié)點(diǎn)的法向位移;在圓孔處沿一方向(垂直于裂紋面)施加外載荷.
圓孔上的拉力值可由下式確定
2.2結(jié)果及分析
當(dāng)裂紋長(zhǎng)度α為23 mm,則a/W=0.575 , Kic=61.1 MPa·m1/2,利用式(2)及式(3)計(jì)算得到Fl=19678. 5 N,下標(biāo)L表示縱向。MARC程序求得縱向斷裂的J積分值為27.71 MPa·mm,裂紋尖端等效應(yīng)力如圖3所示,由式(1)計(jì)算得出縱向應(yīng)力強(qiáng)度因子為60. 46 MPa·m1/2。
為檢驗(yàn)算法的可靠性,假設(shè)裂紋長(zhǎng)度α為30 mm(修改有限元模型),則a/W=0.75,計(jì)算得到Fl=8. 4697 kN,求得縱向斷裂的J積分值為26. 57MPa·mm,計(jì)算得出縱向應(yīng)力強(qiáng)度因子為59. 21MPa·m1/2。
同表1中材料斷裂韌性的試驗(yàn)平均值相比,計(jì)算相對(duì)誤差分別為1. 87%及3. 09%,在工程允許的誤差范圍內(nèi)。本算例表明:應(yīng)用MARC程序中的斷裂力學(xué)分析模塊和線彈性斷裂力學(xué)理論中J積分與應(yīng)力強(qiáng)度因子K的關(guān)系,能夠較為準(zhǔn)確的給出裂紋尖端的I型應(yīng)力強(qiáng)度因子K1。對(duì)于I型破壞的DZ4預(yù)置裂紋葉片,采用此方法分析,所得結(jié)果是具有工程實(shí)際意義的。
3預(yù)置裂紋葉片的斷裂韌性計(jì)算
為評(píng)估工作條件下葉片發(fā)生瞬斷時(shí)的狀態(tài),開展了預(yù)置裂紋葉片的破壞試驗(yàn)研究,裂紋形式及試驗(yàn)條件見表30預(yù)置裂紋葉片的破壞為典型的I型斷裂問題,考慮到DZ4材料屬高強(qiáng)度高溫合金,以及斷裂葉片在斷口上所呈現(xiàn)出的脆性斷裂特征,采用前面的方法計(jì)算出預(yù)置裂紋葉片的I積分,進(jìn)而求出應(yīng)力強(qiáng)度因子,以此分析葉片的斷裂特征。
3.1有限元模型及邊界條件
圖4為I號(hào)裂紋葉片的有限元模型,共有單元3140個(gè),節(jié)點(diǎn)4704個(gè),在裂紋處對(duì)網(wǎng)格進(jìn)行了細(xì)化,不同試驗(yàn)葉片具有不同的裂紋形狀及邊界條件。樺齒處施加剛性約束,離心載荷見表3。
3. 2結(jié)果及分析
圖5及圖6給出了1號(hào)試驗(yàn)件裂紋尖端等效應(yīng)力分布,表4則為試驗(yàn)件斷裂韌性的計(jì)算結(jié)果。從表中數(shù)據(jù)看,葉片斷裂韌性存在一定的分散性。2個(gè)發(fā)生斷裂葉片的Kic值,較大的與材料指標(biāo)接近,另一個(gè)則明顯低于材料指標(biāo)。故障葉片的K}。值偏低可能是導(dǎo)致葉片臨界裂紋長(zhǎng)度a。值較低的一個(gè)重要因素。
4故障葉片斷裂韌性的計(jì)算
故障葉片裂紋距樺槽底部81 mm,位于排氣邊,其葉背裂紋長(zhǎng)7. 54 mm,葉盆裂紋長(zhǎng)為8. 12 mm,葉片瞬斷時(shí)發(fā)動(dòng)機(jī)處于最大轉(zhuǎn)速11 212 r/min,葉片所承受的氣動(dòng)和溫度負(fù)荷按發(fā)動(dòng)機(jī)設(shè)計(jì)狀態(tài)給出,見圖7及圖8,裂紋尖端處的溫度在708℃左右。
計(jì)算了故障葉片在離心負(fù)荷、離心+氣動(dòng)負(fù)荷以及離心+氣動(dòng)+溫度負(fù)荷三種載荷工況下的J積分,結(jié)果見表5。可以看出,在此條件下葉片的斷裂韌性明顯低于材料的斷裂韌性值。
5結(jié)論
本文通過對(duì)緊湊拉伸試驗(yàn)件斷裂韌性的計(jì)算模擬,建立了預(yù)置裂紋葉片斷裂韌性的計(jì)算模型,為實(shí)際構(gòu)件應(yīng)力強(qiáng)度因子的計(jì)算提供了一種可靠的數(shù)值方法。研究表明渦輪葉片的斷裂韌性散度較大,其中一部分葉片斷裂韌性較低,易發(fā)生脆斷,選用更為先進(jìn)的葉片材料或改進(jìn)葉片的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可以提高葉片的抗疲勞斷裂性能。
相關(guān)標(biāo)簽搜索：高溫合金葉片的斷裂特征有限元分析 Fluent、CFX流體分析 HFSS電磁分析 Ansys培訓(xùn) Abaqus培訓(xùn) Autoform培訓(xùn) 有限元培訓(xùn) Solidworks培訓(xùn) UG模具培訓(xùn) PROE培訓(xùn) 運(yùn)動(dòng)仿真
