注塑成型缺陷調(diào)機表

產(chǎn)品缺陷

可能原因

解決方法

尺寸不穩(wěn)定

1.機器電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定

2.注塑成型工藝技術(shù)條件不穩(wěn)定

3.注塑成型工藝技術(shù)條件設(shè)置不當(dāng)

4.模具強度不足,導(dǎo)柱彎曲或磨損

5.模具鎖模穩(wěn)定,精度不良,活動零件動作不穩(wěn)定,定位不準確

6.塑料加料量不均勻或顆粒不均,塑料塑化不良或機器熔膠筒與螺桿磨損

7.制品冷卻時間設(shè)置太短,脫模后冷卻不均勻

8.制品剛性不良,壁厚不均及后處理條件不穩(wěn)定

9.塑料混合比例不當(dāng),塑料收縮不穩(wěn)定或結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定

1.檢查和調(diào)校機器的電氣、液壓控制系統(tǒng),使控制穩(wěn)定正常

2.檢查工藝技術(shù)參數(shù)是否穩(wěn)定,加料系統(tǒng)工程是否正常,溫度控制系統(tǒng)是否正常,螺桿轉(zhuǎn)速是否正常,背壓是否穩(wěn)定,注塑成型各動作液壓系統(tǒng)是否穩(wěn)定正常等

3.檢查注射壓力是否正常,射膠和保壓時間設(shè)置是否正常,生產(chǎn)周期是否穩(wěn)定以及注塑成型各動作壓力、速度參數(shù)設(shè)置是否合適

4.檢查導(dǎo)柱是否有磨損或彎曲變形

5.檢查模具精度和零件動作及定位情況,消除不良因素,使各動作穩(wěn)定正常

6.檢查機器性能,熔膠筒與螺桿間隙過大或磨損嚴重時應(yīng)更換或修理

7.延長冷卻時間,檢查冷卻系統(tǒng)工程的運行狀況

8.檢修模具或調(diào)節(jié)工藝參數(shù),加強后處理條件不穩(wěn)定

9.合理搭配回料或廢料的比例,對結(jié)晶度不穩(wěn)定的料要通過工藝、原料等進行彌補

縮水

1. 模腔膠料不足,引起收縮

(1). 填充入料不足或加料量不夠

(2). 澆口位置不當(dāng)或澆口不對稱

(3). 分流道,澆口不足或太小

(4). 制品壁厚或厚薄不均勻,在厚壁處的背部容易出現(xiàn)凹痕.

進行調(diào)節(jié)校正

(1). 增加加料或開大下料口閘板

(2). 限制熔膠全部流入直澆道口,不流入其他澆口

(3). 增多分流道和增大澆口尺寸

(4). 可對工模模具進行修改或增加注射壓力

2. 工藝技術(shù)參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng)

(1). 射膠壓力小,射膠速度慢

(2). 射膠時間設(shè)置太短

(3). 保壓時間設(shè)置太短

(4). 冷卻時間設(shè)置太短

進行調(diào)節(jié)校正

(1). 調(diào)節(jié)增大射膠壓力和射膠速度

(2). 增加射膠時間設(shè)定值

(3). 增加保壓時間設(shè)定值

(4). 增加冷卻時間設(shè)定值

3. 塑料過熱

(1). 塑料過熱,熔膠筒溫度設(shè)置太高

(2). 模具溫度過高

(3). 模具局部過熱或制品脫模時過熱

進行調(diào)節(jié)校正

(1). 降低熔膠筒的溫度設(shè)定值

(2). 降低模溫,調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)進水閘閥

(3). 檢查工模冷卻系統(tǒng)或延長冷卻時間

4. 料溫太低或塑化不良,使熔融料流動不良

增加熔膠筒各段加熱區(qū)溫度,檢驗塑化膠料的程度

缺膠

1. 物料在料斗中”架橋”使加料量不足

2. 注射量不夠,塑化能力不足以及余料不足

3. 分流道不足或澆口小

4. 流入多型腔工模的熔膠流態(tài)不能適當(dāng)平衡

5. 模腔熔膠量大過注塑機的射膠量

6. 模具澆注系統(tǒng)流動阻力大,進料口位置不當(dāng)

,截面小于形式不良,流程長而且曲折

7. 空氣不能排出模腔

8. 塑料含水份,揮發(fā)物多或融料中充氣多

9. 射嘴溫度低,料筒溫度低,造成堵塞,或射嘴孔徑太小

10.注射壓力小,注射速度慢

11.射膠時間設(shè)置太短

12.保壓時間設(shè)置太短

13.塑料流動性太差,產(chǎn)生飛邊溢料過多

14.模具溫度太低,塑料冷卻太快

15.脫模劑使用過多,型腔內(nèi)有水分等

16.制品壁太薄,形狀復(fù)雜并且面積大

1. 檢查運水圈冷卻系統(tǒng),消除”架橋”現(xiàn)象

2. 減小注射量來保持固定料量進入以及增強塑化能力

3. 加多分流道或擴大澆口尺寸

4. 改正不平衡流態(tài)的情況

5. 用較大注塑機或減少工模內(nèi)模型腔數(shù)目

6. 改進或修改模具表面澆注系統(tǒng),包括進料口位置、截面、形式和流程等方面

7.增加排氣道數(shù)目或尺寸

8.塑料注塑成型前要干燥處理,保證混料比例,減少雜質(zhì)

9.增加料筒、射嘴溫度,保證充分塑化,更換大孔徑射嘴

10.增加注射壓力和速度參數(shù)值

11.增加射膠時間參數(shù)的設(shè)置值

12.增加保壓時間參數(shù)的設(shè)置值

13.校正溫度設(shè)置的參數(shù)值,防止溢料產(chǎn)生

14.調(diào)節(jié)模溫和冷卻時間

15.合理控制脫模劑用量,防止過多水份

16.盡力降低制品復(fù)雜程度

披鋒

1.制品投影面積超過注塑機所允許的最大制品面積

2.模具安裝不正確或單向受力

3.注塑機模板不平行或拉桿變形不均

4.模具平行度不良或模邊有阻礙

5.模具分型面密合不良,型腔和型芯偏移或滑動零件的間隙過大

6.塑料流動性太大,且加料量太大

7.型腔料溫高,模溫過高

8.注射壓力過大,注射速度過快

9.鎖模力不恒定或鎖模力不均勻

1.選用較大的注塑機或選用合適面積的制品模具。

2.檢查模具安裝情況并固定壓緊

3.檢查模板及拉桿是否平行,并進行校正,消除變形

4.清潔或打磨模邊,檢查模具平行度

5.檢查模具分型面是否干凈無雜物,校正偏移或間隙,或更換零件

6.加料量控制合適

7.控制加熱熔膠筒的溫度和模具溫度

8.降低射膠壓力、速度參數(shù)值的設(shè)定

9.調(diào)校鎖模力參數(shù)或修正工模兩邊對稱

裂紋

1.塑料有污染、干燥不良或有揮發(fā)物

2.塑料及回料混合比例大,使塑料收縮方向性過大或填料分布不均

3.不適當(dāng)?shù)拿撃ＴO(shè)計,制品壁薄,脫模傾斜度小,有尖角及缺口,容易產(chǎn)生應(yīng)力集中

4.頂針或環(huán)定位不當(dāng),或成型條件不當(dāng),應(yīng)力過大,頂出不良

5.工模溫度太低或溫度不均

6.注射壓力太低,注射速度太慢

7.射膠時間和保壓時間設(shè)置太短

8.冷卻時間調(diào)節(jié)不適當(dāng),過長或過短

9.制品脫模后或后處理冷卻不均勻,或脫模劑使用不當(dāng)

1.檢查塑料是否有污染摻雜等

2.嚴格掌握塑料回料及廢料摻入比例,使得塑料能良好地塑化

3.修改工模設(shè)計,消除斜斗小,尖角及缺口

4.調(diào)校安裝頂針裝置,使頂針順利頂出制品而不發(fā)生沖撞

5.調(diào)節(jié)工模溫度,保持正?；蛱岣吣?/span>

6.增加射膠壓力和速度參數(shù)設(shè)定值

7.增加射膠時間和保壓時間參數(shù)的設(shè)定

8.根據(jù)制品具體情況,合理調(diào)節(jié)冷卻時間

9.合理使用脫模劑,保證制品脫模后冷卻狀態(tài)均勻

變形

1.塑料塑化不均勻,供料填充過量或不足

2.澆口位置不當(dāng),對不稱或數(shù)量不夠

3.模具強度不夠,易變形,精度不夠,有磨損,定位不可靠或頂出位置不當(dāng)

4.脫模系統(tǒng)設(shè)計不良或安裝不好,脫模時受力不均勻

5.塑料料溫太低,模溫低,射嘴孔徑小,在注射壓力、速度高時切應(yīng)力大

6.料溫高、模溫高,填充作用過分,保壓補縮過大,射膠壓力高時,殘余應(yīng)力過大

7.制品厚薄不均,參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng),冷卻不均或收縮不均

8.冷卻時間參數(shù)設(shè)置太短,脫模制品變形,后處理不良或保存不良

9.模具溫度不均,冷卻不均,對壁厚部分冷卻慢,壁薄部分冷卻快,或塑件凸部冷卻快,凹部冷卻慢

1.調(diào)節(jié)螺桿后退位置,減少人料,降低射膠壓力或增加壓力

2.更改澆口或在澆口控制流動速度

3.檢查或修改模具或安裝校正使之定位準確,精度良好,頂出位置適當(dāng)

4.可更改設(shè)計或再安裝調(diào)試,使制品脫模時受力均勻

5.增加熔膠筒的溫度及模具溫度,減小射膠壓力和速度以防止切應(yīng)力過大

6.降低熔膠筒的溫度及模具溫度,減小射膠壓力和保壓補縮,以防殘余應(yīng)力過大

7.檢查模具受熱是否均勻,或修改模具使之厚薄均勻,或合理調(diào)節(jié)參數(shù)使收縮均勻

8.增加冷卻時間參數(shù)設(shè)定值,調(diào)節(jié)其他參數(shù),加強后處理工序和保存堆放合理,免受外力作用而變形

9.調(diào)節(jié)模具冷卻系統(tǒng)對模具溫度的控制并均勻分布,避免冷卻不均造成溫度不均而使塑件溫度不均,收縮不均,發(fā)生變形

銀紋

1.塑料配料不當(dāng)或塑料粒料不均,摻雜或比例不當(dāng)

2.塑料中含水份高,有低揮發(fā)物摻入

3.塑料中混入不量空氣

4.熔膠在模腔內(nèi)流動不連續(xù)

5.模具表面有水份,潤滑油,脫模劑過多或使用不當(dāng)

6.模具排氣不良,熔融料薄壁流入厚壁時膨脹,揮發(fā)物汽化與模具表面接觸液化生成銀絲

7.模具溫度低,注射壓力小,注射速度慢,熔融料填充慢,冷卻快,形成白色或銀白色反射光薄層

8.射膠時間設(shè)置太短

9.保壓時間設(shè)置太短

10.塑料溫度太高或背壓力太高

11.料筒或射嘴有障礙物或毛刺影響

1.嚴格塑料比例配方,混料應(yīng)粗細均一,保證塑化

2.對塑料生產(chǎn)前進行干燥,避免污染

3.降低熔膠筒子后段溫度或增加熔膠筒前段溫度

4.調(diào)正澆口要對稱,確定澆口位置或保持模溫均勻

5.擦干模具表面水分或油污,合理使用脫模劑

6.改進模具設(shè)計,盡量嚴格塑料原料的比例配方和減少原料污染

7.增加模溫,增加射膠壓力和速度,延長冷卻時間和注塑成型周期時間

8.增加射膠時間的參數(shù)設(shè)定值

9.增加保壓時間的參數(shù)設(shè)定值

10.由射嘴開始,減小熔膠筒的溫度,或降低螺桿轉(zhuǎn)速,使螺桿所受的背壓減少

11.檢查料筒和射嘴,澆注系統(tǒng)太粗糙,應(yīng)改進和提高

變色

1.塑料和顏料中混入雜物

2.塑料和顏料污染可降解、分解

3.顏料質(zhì)量不好或使用時攪拌不均勻

4.料筒溫度、射嘴溫度太高,使膠料燒焦變色

5.注射壓力和速度設(shè)置太高,使添加劑、著色劑分解

6.模具表面有水份、油污,或使用脫模劑過量

7.纖維填料分布不均,制品與溶劑接觸樹脂溶失,使纖維裸露

8.熔膠筒中有障礙物促進物料降解

1.混料時避免混入雜物

2.原料要干燥,設(shè)備干凈,換料時要清除干凈,以免留有余料

3.保證所用顏料質(zhì)量,使用攪拌時顏料要均勻附在料粒表面

4.降低熔膠筒、射嘴溫度,清除燒焦的膠料

5.降低射膠壓力和速度參數(shù)值,避免添加劑分解

6.擦干模具表面水分和油污,合理使用脫劑

7.合理設(shè)置纖維填料的工藝參數(shù),合理使用熔劑,使塑化良好,消除纖維外露

8.注意消除障礙物,尤其對換料要嚴格按步驟程序進行,或使用過渡換料法

波紋

1.澆口小,導(dǎo)致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象

2.流道曲折,狹窄,光潔程度差,供應(yīng)膠料不足

3.制品切面厚薄不均勻,面積大,形狀復(fù)雜

4.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或工模溫度低

5.料溫低,模溫低或射嘴溫度低

6.注射壓力、速度設(shè)置太小

1.修改澆口尺寸或降低射膠壓力

2.修改流道和提高其光潔程序,使膠料供應(yīng)充分

3.設(shè)計制品使切面厚薄一致,或去掉制品上的突盤和凸起的線條

4.調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模溫

5.增加熔膠筒子溫度和射嘴溫度

6.增加射膠壓力和速度參數(shù)設(shè)定值

表面粗糙

1.模具腔內(nèi)粗糙,光潔程度差

2.塑料內(nèi)含有水分或揮發(fā)物過多,或塑料和顏料分解變質(zhì)

3.供料不足,塑化不良或塑料流動性差

4.模具壁有水分和油污

5.使用脫模劑過量或選用不當(dāng)

6.熔融料在模腔內(nèi)與腔壁沒完全接觸

7.注射速度慢,壓力低

8.脫模斜度小,脫模不良或制品表面硬度低,易劃傷磨損

9.料粒大小不均,或混入不相溶料,產(chǎn)生色澤不均,銀絲等

1.再次對模具形腔進行拋光作業(yè)

2.干燥塑料原料,合理使用回收料,防止雜質(zhì)摻入

3.檢查下料口情況以及塑膠料塑化情況,再調(diào)節(jié)參數(shù)

4.清潔和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝結(jié),擦凈油污

5.正確選用少量的脫模劑,清潔工模

6.可通過加射膠壓力,提高模溫、增加供料來改善

7.增大射膠壓力和速度設(shè)定,增加熔膠溫度,增加背壓

8.修改模具斜度,合理選用頂針參數(shù),操作時精心作業(yè)

9.混料時注意料粒大小要均勻,防止其他料誤入

氣泡

1.塑料潮濕,含水份,溶劑或易揮發(fā)物

2.料粒太細,不均或背壓小,料筒后端溫度高或加料端混入空氣或加流翻料

3.模腔填料不足或澆口、流道太小

4.注射壓力和速度設(shè)置太低

5.射膠時間設(shè)置太低

6.模溫度低或溫度不均勻,射嘴溫度太高

1.注塑前先干燥處理膠料,也要避免處理過程中受過大的溫度變化

2.對細料粒或不均勻料,設(shè)置好料筒和區(qū)端溫度,以防止注塑成型時有空氣介入

3.擴大澆口、流道尺寸,檢查下料口或射膠動作參數(shù)

4.增加射膠壓力、速度設(shè)定值

5.增加射膠時間參數(shù)設(shè)定值

6.檢查模具冷卻系統(tǒng),重新排列,合工模溫度一致,降低射嘴設(shè)定溫度值

粘模

1.澆口尺寸太大或型腔脫模斜度太小

2.脫模結(jié)構(gòu)不合理或工模內(nèi)有倒扣位

3.工模內(nèi)壁光潔程度不夠或有凹痕劃傷

4.料溫過高或注射壓力過大

5.注射時間參數(shù)設(shè)置太長

6.冷卻時間參數(shù)設(shè)置太短

7.模內(nèi)制品表面未冷卻硬化或模溫太高

8.射嘴溫度低,射嘴與澆口套弧度不吻合或吻合不良

9.射嘴孔徑處有雜質(zhì)或澆口套孔徑比射嘴孔徑小

1.修改模具澆口和型腔設(shè)計尺寸

2.模具結(jié)構(gòu)應(yīng)合理,除去倒扣位,打磨拋光,增加脫模部位的斜度

3.對工模型腔內(nèi)壁再次拋光,打磨處理凹痕劃傷后再拋光

4.降低料溫溫度和減小射膠壓力,降低螺桿轉(zhuǎn)速或背壓

5.減少射膠時間表參數(shù)設(shè)定值

6.增加冷卻時間參數(shù)設(shè)定值

7.延長保壓時間并加強工模冷卻,降低模溫溫度

8.降低射嘴溫度,調(diào)?；蛐蘩砩渥炫c澆口套吻合

9.清除射嘴孔與澆口套處的雜質(zhì),更換射嘴孔徑或修改澆口套孔徑

水口粘模

1.澆口錐度不夠或沒有用脫模劑

2.澆口太大或冷卻時間太短

3.料溫高,冷卻時間短,收縮不良

4.工模表面有損傷或凹痕

5.射膠壓力過大,使制品脫模時沒有完全頂出,或剩余部分斷開模具內(nèi)的斷膠

6.射膠壓力過大,復(fù)雜型腔的也被堵塞,形成膠柱,引起斷針

1.增加澆口錐度,使用適量的脫模劑

2.延長冷卻時間,縮小澆口直徑

3.降低料溫,增加冷卻時間,使收縮良好

4.修理工模型腔,表面進行拋光

5.調(diào)校工藝技術(shù)參數(shù),如降低射膠壓力和頂針動作參數(shù),預(yù)防斷膠

6.調(diào)校工藝技術(shù)參數(shù),降低射膠壓力和速度,以防止斷針

透明度不良

1.塑料中含有水分或有雜質(zhì)混入

2.澆口尺寸過小,形狀不好或位置不好

3.模具表面不光潔,有水分或油污

4.塑料溫度低,或模溫低

5.料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大,塑料分解

6.熔融料與模具表面接觸不良或模具排氣不良

7.潤滑劑不當(dāng)或用量過多

8.塑料塑化不良,結(jié)晶性料冷卻不良、不均或制品壁厚不均

9.注射速度過快,注射壓力過低

1.塑料注塑前應(yīng)干燥處理,并防止雜質(zhì)摻入

2.修改模具澆口尺寸,形狀或位置,使之合理

3.擦干水分或油污,表面進行拋光

4.提高塑料熔膠筒溫度或模溫度

5.降低料溫溫度,防止塑料薄膜降解或分解

6.合理調(diào)校射膠壓力、速度參數(shù),檢查排氣道排氣狀況

7.適量使用潤滑劑

8.合理調(diào)整工藝技術(shù)參數(shù),防止結(jié)晶性料冷卻不良或不均勻

9.調(diào)節(jié)射膠速度和壓力表,使之合適

尺寸不穩(wěn)定

1.機器電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定

2.注塑成型工藝技術(shù)條件不穩(wěn)定

3.注塑成型工藝技術(shù)條件設(shè)置不當(dāng)

4.模具強度不足,導(dǎo)柱彎曲或磨損

5.模具鎖模穩(wěn)定,精度不良,活動零件動作不穩(wěn)定,定位不準確

6.塑料加料量不均勻或顆粒不均,塑料塑化不良或機器熔膠筒與螺桿磨損

7.制品冷卻時間設(shè)置太短,脫模后冷卻不均勻

8.制品剛性不良,壁厚不均及后處理條件不穩(wěn)定

9.塑料混合比例不當(dāng),塑料收縮不穩(wěn)定或結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定

1.檢查和調(diào)校機器的電氣、液壓控制系統(tǒng),使控制穩(wěn)定正常

2.檢查工藝技術(shù)參數(shù)是否穩(wěn)定,加料系統(tǒng)工程是否正常,溫度控制系統(tǒng)是否正常,螺桿轉(zhuǎn)速是否正常,背壓是否穩(wěn)定,注塑成型各動作液壓系統(tǒng)是否穩(wěn)定正常等

3.檢查注射壓力是否正常,射膠和保壓時間設(shè)置是否正常,生產(chǎn)周期是否穩(wěn)定以及注塑成型各動作壓力、速度參數(shù)設(shè)置是否合適

4.檢查導(dǎo)柱是否有磨損或彎曲變形

5.檢查模具精度和零件動作及定位情況,消除不良因素,使各動作穩(wěn)定正常

6.檢查機器性能,熔膠筒與螺桿間隙過大或磨損嚴重時應(yīng)更換或修理

7.延長冷卻時間,檢查冷卻系統(tǒng)工程的運行狀況

8.檢修模具或調(diào)節(jié)工藝參數(shù),加強后處理條件不穩(wěn)定

9.合理搭配回料或廢料的比例,對結(jié)晶度不穩(wěn)定的料要通過工藝、原料等進行彌補

斑點

黑線條

1.熔膠筒內(nèi)壁燒焦,膠塊脫落,形成小黑點

2.空氣帶來污染或模腔內(nèi)有空氣,導(dǎo)致焦化形成黑點

3.產(chǎn)生黑色條紋

3.1 料筒、螺桿不干凈,或原料不干凈

3.2 料筒內(nèi)有膠料局部過熱

3.3 冷膠料互相磨擦,與熔膠筒壁磨擦?xí)r燒焦

3.4 螺桿中心有偏差,使螺桿與熔膠筒壁面磨擦,燒焦塑料

3.5 射嘴溫度過熱,燒焦膠料

3.6 膠料在熔膠筒內(nèi)高溫下滯留時間太長

4.產(chǎn)生棕色條紋或黃線等

4.1 熔膠筒內(nèi)全部或局部過熱

4.2 膠料粘在熔膠筒壁或射嘴上以致燒焦

4.3 膠料在熔膠筒內(nèi)停留時間過長

4.4 料筒內(nèi)存在死角

5.注射壓力太高,注射速度太大

6.熔膠筒內(nèi)膠料溫度太高或射嘴溫度過高

7.螺桿轉(zhuǎn)速太高或背壓太低

8.澆口位置不當(dāng)或排氣道排氣不良

1.清除熔膠筒內(nèi)壁焦料;用較硬的塑料置換料筒內(nèi)存料,以擦凈料筒壁面;避免膠料長時間受高溫

2.塑料要封閉好并在料斗上加蓋;工模排氣道要改好;修改工模設(shè)計或制品設(shè)計或澆口位置;增加或減小熔膠筒和工模溫度,以改變膠料在模內(nèi)的流動形態(tài);降低射膠壓力或速度的設(shè)置

3.分別按以下方法處理

3.1 清理料筒及螺桿,使用無雜質(zhì)、干凈的原料

3.2 降低或均勻地加熱熔膠筒,使溫度 不均勻

3.3 加入有外潤滑劑的塑料;再生回料要加入潤滑劑;增加熔膠筒后端的溫度

3.4 校正螺桿與熔膠筒間隙,使空氣能順利排出熔膠筒;避免用細粉塑料,避免螺桿與熔膠筒壁面間形成磨擦生熱,細料塑料應(yīng)造料后使用

3.5 降低射嘴的溫度或控制溫度變化范圍

3.6 盡量縮短成型循環(huán)時間;減小螺桿轉(zhuǎn)速、加大背壓或在小容量注塑機上注塑;晝讓塑料不在熔膠筒內(nèi)滯留

4.分別按以下方法處理

4.1 降低熔膠筒的溫度設(shè)定;降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度;減少螺桿背壓設(shè)定值

4.2 對熔膠筒內(nèi)壁、射嘴內(nèi)徑等腰三角形一并進行清理,擦除干凈

4.3 更改工藝參數(shù),縮短注塑成型周期

4.4 更換螺桿

5.降低射膠壓力和射膠速度的設(shè)定值

6.降低熔膠筒的溫度和降低射嘴溫度的設(shè)定值

7.增加背壓和減小螺桿轉(zhuǎn)速

8.檢查模具的排氣孔情況,改變澆口位置

僵塊

1.塑料混入雜質(zhì)或使用了不同牌號的塑料

2.注塑機塑化能力不足,注塑機容量接近制品質(zhì)量

3.塑料料粒不均或過大,塑化不均

4.料溫和模溫太低

5.射嘴溫度低,注射速度小

1.防止雜質(zhì)混入和防止料誤加入

2.調(diào)整注塑機機型,使注塑容量與機型塑化能力相匹配

3.調(diào)節(jié)工藝技術(shù)參數(shù),使塑化均勻

4.增加熔膠筒溫度和工模溫度

5.增加射嘴溫度,增加射膠速度

質(zhì)脆

1.塑料性能不良,或分解降聚,或水解,或顏料不良和變質(zhì)

2.塑料潮濕或含水分

3.塑料回用料比例過大或供料不足

4.塑料內(nèi)有雜質(zhì)及不相溶料或塑化不良

5.收縮不均,冷卻不良及殘余應(yīng)力等,使應(yīng)力加大

6.制品設(shè)計不良,如強度不夠,有銳角及缺口

7.注射壓力太低,注射速度太慢

8.注射時間短,保壓時間短

9.料溫低,模溫低,射嘴溫度代

1.采用性能良好、無雜質(zhì)、分解的塑料

2.對塑料進行干燥處理

3.合理選用回用料的比例,保證供料

4.清除原料中的雜質(zhì)和不相溶有料

5.調(diào)節(jié)工藝技術(shù)參數(shù),消除應(yīng)力

6.修改工模模具設(shè)計,消除銳角和缺口

7.增加射膠壓力和速度的設(shè)定值

8.增加熔膠時間、保壓時間的設(shè)定值

9.增加熔膠筒和射嘴的溫度及工模溫度

熔接線

1.澆口系統(tǒng)形式不當(dāng),澆口小,分流道小,流程長,流料阻力大,料溫下降快

2.料溫度太低或模溫太低

3.塑料流動性差,有冷料摻入,冷卻速度快

4.模具內(nèi)有水分或潤滑劑,熔融料充氣過多,脫模劑過多

5.注射壓力太小或注射速度慢

6.制品形狀不良,壁厚薄不均勻,使熔融料在薄壁處匯合

7.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或排氣不良

8 塑料內(nèi)摻有不相溶的料、油質(zhì)或脫模劑不當(dāng)

1.改進澆口系統(tǒng),增大澆口或分流道,減小流程及流料阻力,保持料溫幅度

2.增加溶膠筒和工模溫度

3.對于流動性差的料,防止冷料加入加速冷卻,影響流動速度

4.檢查排氣孔,擦干工模內(nèi)壁,或按工藝技術(shù)標準使用塑料、添加劑等

5.增加射膠壓力和速度設(shè)置值

6.改善制品形狀或增加注塑成型周期時間

7.檢查冷卻系統(tǒng)和排氣孔情況

8.檢查塑料有無污染,擦凈工模壁,涂上適當(dāng)?shù)拿撃?/span>

分層脫皮

1.塑料混入雜質(zhì),或不同塑料混雜,或同一塑料不同級別相混合

2.塑料過冷或有污染混入異物

3.模溫過低或料冷卻太快,料流動性差

4.注射壓力不足或速度太慢

5.射膠時間設(shè)置過長

6.塑料混合比例不當(dāng)或塑化不均勻

1.要使用同一級別的塑料,避免雜質(zhì)或其他特性的塑料相混雜使用

2.增加熔膠筒的溫度,清潔熔膠筒

3.提高模溫和料溫

4.提高射膠壓力和速度

5.減少射膠時間設(shè)定值

6.塑料和回料混合比例要適當(dāng),調(diào)節(jié)工藝參數(shù)使塑化均勻

飛邊

1.塑料溫度、工模溫度太高

2.注射壓力太高或塑料流動性太大

3.工模兩邊不對稱或鎖模力不均

4.模板不平衡或?qū)е冃?使模具平行度不良

5.注射時間設(shè)置太長

6.模邊有阻礙,合分型密合不良,或型腔、型芯部分滑動,零件間隙過大

1.降低塑料加料熱筒溫度及工模溫度

2.降低射膠壓力或速度

3.調(diào)校工模模具對稱,調(diào)校鎖模力參數(shù)

4.調(diào)整校核模具、模板平衡,使四邊受力均衡

5.減少射膠時間參數(shù)值的設(shè)定

6.清潔或打磨模邊,修理更換間隙過大的零件