塑性成形技術(shù)的若干發(fā)展趨勢(shì)

2016-11-16 by:CAE仿真在線來源:互聯(lián)網(wǎng)

隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展,塑性成形技術(shù)越來越呈現(xiàn)出技術(shù)融合的趨勢(shì)。一方面,塑性成形技術(shù)的進(jìn)步需要從相關(guān)學(xué)科的發(fā)展中吸取自身發(fā)展的動(dòng)力,如在塑性變形機(jī)理的研究中要利用材料科學(xué)和力學(xué)的進(jìn)步來深化對(duì)于塑性成形中材料組織性能演化規(guī)律的認(rèn)識(shí),以便更好地解釋和預(yù)測(cè)熱成形過程中回復(fù)、再結(jié)晶以及流動(dòng)應(yīng)力的變化,塑性成形中的織構(gòu)演化和塑性各向異性、損傷的演化和破裂準(zhǔn)則;在塑性成形工藝優(yōu)化中,需要利用計(jì)算數(shù)學(xué)和計(jì)算力學(xué)中的新方法等等。另一方面,科學(xué)技術(shù)的發(fā)展也為塑性成形技術(shù)不斷開辟新的應(yīng)用領(lǐng)域,如微制造中用塑性成形工藝部分地取代起源于集成電路制造工藝的光刻、腐蝕等技術(shù),可以降低成本、減少環(huán)境污染。這種技術(shù)融合的趨勢(shì)對(duì)于從事塑性成形理論研究和技術(shù)開發(fā)的科技人員提出了新的要求和挑戰(zhàn)。下面就我個(gè)人所關(guān)心的某些相關(guān)問題作一些探討,希望與各位專家共同切磋,并有機(jī)會(huì)開展合作。

1. 數(shù)值模擬:從變形到組織性能
經(jīng)過幾十年的發(fā)展,塑性成形模擬技術(shù)已經(jīng)進(jìn)入普及應(yīng)用的階段。利用模擬技術(shù)已經(jīng)能夠解決十分復(fù)雜的工程問題,為企業(yè)帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。國(guó)外一些大公司已經(jīng)將成形模擬作為模具設(shè)計(jì)、制造流程中必經(jīng)的一個(gè)環(huán)節(jié)。模擬技術(shù)在我國(guó)也逐步得到推廣,國(guó)外開發(fā)的沖壓成形模擬軟件Dynaform、AutoForm,體積成形模擬軟件DEFORM等在我國(guó)已擁有大量用戶,我國(guó)自行研發(fā)的模擬軟件、如FASTAMP等也已得到推廣應(yīng)用。以前,模具調(diào)試和鍛壓生產(chǎn)中出現(xiàn)缺陷時(shí),只能采用工藝試驗(yàn)和試湊法摸索解決方案;而現(xiàn)在,人們首先會(huì)借助于數(shù)值模擬技術(shù)探索改進(jìn)方案,然后再通過實(shí)驗(yàn)進(jìn)行驗(yàn)證,這就大大地節(jié)省了人力、物力和時(shí)間的消耗。

然而,現(xiàn)有的塑性成形模擬技術(shù)還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足研究和生產(chǎn)所提出的實(shí)際要求?，F(xiàn)有的商業(yè)軟件對(duì)一般成形過程中的應(yīng)變和應(yīng)力分布已經(jīng)能給出比較精確的結(jié)果,但是對(duì)于預(yù)測(cè)工件在成形過程中的組織性能變化則無(wú)能為力。這直接影響到模擬技術(shù)的應(yīng)用效果。塑性成形中材料的組織性能變化涉及晶粒度、織構(gòu)和損傷等的演化。在宏觀模型中,這些組織性能參數(shù)一般是采用材料本構(gòu)方程中的內(nèi)變量來描述的,其規(guī)律十分復(fù)雜。而現(xiàn)有的演化模型一般都是針對(duì)具體材料和/或具體成形工藝的,缺乏普適性。

在織構(gòu)演化模擬中,原來普遍采用完全的Taylor模型,即令多晶體中各晶粒的變形梯

度等于宏觀變形梯度,約束過強(qiáng),影響了模擬的準(zhǔn)確性。為了克服這一缺點(diǎn),Van Houtte等[1]針對(duì)軋制過程的變形特點(diǎn)提出了LAMEL和ALAMEL模型。他們?cè)诟骶ЯＶ幸氇?dú)立于宏觀變形梯度、而且在相鄰晶粒中能夠互相抵消的局部的橫向剪切變形,同時(shí)還引入了與之相應(yīng)的應(yīng)力平衡條件,在模型中考慮了原始織構(gòu)和晶粒形狀的影響,以較小的代價(jià)使軋制過程織構(gòu)演化的模擬精度得到明顯的改善。當(dāng)然,如果要將以上思想應(yīng)用于其他成形工藝的分析,就需要根據(jù)變形特點(diǎn)引入另外的假設(shè)。

塑性成形中金屬一般發(fā)生延性斷裂。延性斷裂的過程一般經(jīng)過如下階段:首先由于塑性變形在晶界、第二相顆粒與基體的界面等位置產(chǎn)生微孔洞的形核,微孔洞在應(yīng)力和/或塑性應(yīng)變的驅(qū)動(dòng)下長(zhǎng)大,最后發(fā)生微孔洞的聚合而形成宏觀裂紋。由于對(duì)這個(gè)過程的認(rèn)識(shí)還不夠深入和全面,因此在采用計(jì)算模擬方法預(yù)測(cè)塑性成形中的破裂現(xiàn)象時(shí),一般是采用基于塑性變形能量密度、最大拉伸應(yīng)力和主應(yīng)變等計(jì)算結(jié)果的經(jīng)驗(yàn)性準(zhǔn)則。這類準(zhǔn)則沒有考慮實(shí)際的斷裂發(fā)展過程,因此準(zhǔn)確性不高,而且一個(gè)準(zhǔn)則僅適合于某一種特定的變形方式,沒有普適性。通過計(jì)算機(jī)模擬和工藝試驗(yàn)相對(duì)照的方法,A. Venugopal Rao等[2]對(duì)10種體積成形問題工程分析中常用的破裂準(zhǔn)則進(jìn)了比較,對(duì)它們的準(zhǔn)確性和敏感性(即對(duì)不同變形方式計(jì)算誤差的離散度)進(jìn)行了評(píng)價(jià),他們的結(jié)果表明,其中沒有一種準(zhǔn)則是足夠準(zhǔn)確和普遍適用的。因此,一般而言目前對(duì)于塑性成形中工件破裂的預(yù)測(cè)還只能用于比較不同的加工條件,從中找出較有利的工況,而不能對(duì)具體工藝條件下工件是否發(fā)生破裂給出判別性的結(jié)論。這成為用虛擬塑性成形取代耗費(fèi)極大的工藝試驗(yàn)所面臨的極大障礙。

與回復(fù)和再結(jié)晶演化過程模擬有關(guān)的模型也存在類似的現(xiàn)象?？紤]到材料的塑性行為對(duì)其微觀、細(xì)觀結(jié)構(gòu)的敏感性,以及實(shí)際材料通常具有的非均勻性,建立針對(duì)各種特定材料和成形工藝的以及具有普適性的塑性成形中材料組織性能演化規(guī)律,仍然是一項(xiàng)需要多學(xué)科協(xié)作進(jìn)行的長(zhǎng)期的研究課題,也是當(dāng)前的一個(gè)研究熱點(diǎn)。實(shí)際上,許多鍛壓產(chǎn)品不僅有尺寸精度的要求,也有嚴(yán)格的組織性能要求。因此這方面的研究對(duì)于成形模擬技術(shù)的工程應(yīng)用將具有十分深刻的影響。

此外,為了提高模擬計(jì)算的效率和應(yīng)用范圍,發(fā)展了一些特別的模擬方法。Y. Q. Guo等[3]對(duì)板料成形的逆算法進(jìn)行改進(jìn),將一步法改進(jìn)為多步法,在保持逆算法的高效率的同時(shí),能求出成形過程的若干中間狀態(tài),以便考慮工件中各質(zhì)點(diǎn)的應(yīng)變路徑,使得與應(yīng)變路徑有關(guān)的損傷演化規(guī)律通過積分后能用于近似的逆算法有限元模擬中,預(yù)測(cè)工件的破裂。為了克服有限元模擬中由于網(wǎng)格畸變?cè)斐傻睦щy,無(wú)網(wǎng)格法受到越來越多的重視。分析計(jì)算表明:無(wú)網(wǎng)格法能有效地用于求解擠壓、鍛造等大塑性變形問題,得到與有限元法一致的結(jié)果,而無(wú)需重分網(wǎng)格。對(duì)于精沖等涉及裂紋擴(kuò)展的問題,無(wú)網(wǎng)格由于法能夠方便地實(shí)現(xiàn)節(jié)點(diǎn)的局部加密,也有很大的應(yīng)用潛力。

2. 塑性成形工藝優(yōu)化
目前,塑性成形模擬技術(shù)主要用于校核成形工藝和模具設(shè)計(jì)的可行性。如果設(shè)計(jì)存在缺陷,需要設(shè)計(jì)人員提出改進(jìn)方案,然后再對(duì)新方案進(jìn)行模擬和評(píng)價(jià)。由于影響塑性成形過程的因素眾多且關(guān)系復(fù)雜,同時(shí)模擬計(jì)算的工作量很大,所以,除了較為簡(jiǎn)單的問題,還難以利用軟件自動(dòng)地實(shí)現(xiàn)優(yōu)化計(jì)算。

由于逆算法的應(yīng)用,沖壓工藝參數(shù)優(yōu)化方面取得了較大的進(jìn)展。沖壓成形過程中各時(shí)刻工件的幾何形狀基本上由模具的幾何形狀和相對(duì)位置所決定,所以成形過程的邊界條件具有很大程度的確定性。同時(shí)工件在拓?fù)渖鲜嵌S的,其幾何形狀可以用曲面來表示,而且毛坯的初始形狀為一平面。沖壓過程的這些特點(diǎn)使得采用基于塑性形變理論的“近似的”有限元逆算法進(jìn)行沖壓過程模擬十分簡(jiǎn)便有效,而且計(jì)算結(jié)果十分接近于基于塑性增量理論的“嚴(yán)格的”有限元增量法的相應(yīng)結(jié)果,而計(jì)算時(shí)間則大大減少。有限元逆算方法的特點(diǎn)是從產(chǎn)品的外形出發(fā)進(jìn)行有限元離散化,采用簡(jiǎn)單加載假設(shè),將平面毛坯變形為空間曲面形狀工件的整個(gè)過程在一步或數(shù)步計(jì)算中完成。這種方法避開了接觸和摩擦的處理,建模簡(jiǎn)單,而且計(jì)算速度很快,可以在短時(shí)間內(nèi)比較多個(gè)工藝方案,進(jìn)行工藝優(yōu)化。同時(shí)由于其逆算求解的特點(diǎn),特別適宜于求得合適的毛坯形狀。雖然其分析精度比增量有限元法低,但由于上述優(yōu)點(diǎn),可以與增量有限元法互為補(bǔ)充。沖壓過程的逆算法模擬以及基于逆算法的沖壓工藝參數(shù)(如壓邊力、拉延筋布置、毛坯形狀等)的優(yōu)化近年來取得了長(zhǎng)足的進(jìn)展,國(guó)外和國(guó)內(nèi)都開發(fā)出了相應(yīng)的商品化軟件。

在優(yōu)化思想方面,逆算優(yōu)化方法近年來得到了廣泛應(yīng)用。該方法實(shí)質(zhì)上是微分方程的反演問題,即已知問題的最終狀態(tài),要求問題的初始狀態(tài)、邊界條件和模型參數(shù)。在工程應(yīng)用中,逆算優(yōu)化方法主要用于解決如下三類問題:① 針對(duì)給定的產(chǎn)品性能,如泊松比等,通過對(duì)一類力學(xué)模型的求解和優(yōu)化,確定產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)形式和參數(shù);② 在給定產(chǎn)品幾何形狀的條件下優(yōu)化成形工藝,確定合理的毛坯或中間坯料(如預(yù)鍛件)的形狀;③ 選定一種表征加工過程物理規(guī)律(如應(yīng)力-應(yīng)變關(guān)系)的數(shù)學(xué)表達(dá)形式后,通過對(duì)實(shí)驗(yàn)結(jié)果(如單向拉伸曲線)的擬合確定模型中各個(gè)參數(shù)的最優(yōu)取值,使得所選取的模型能最準(zhǔn)確地描述材料的力學(xué)行為。在逆算優(yōu)化計(jì)算中,除了應(yīng)用傳統(tǒng)的數(shù)學(xué)規(guī)劃方法以外,也越來越多地應(yīng)用各種智能化的優(yōu)化方法,如模擬退火法、遺傳算法、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)方法等等。

為了提高模擬和優(yōu)化結(jié)果的可靠性,要考慮各種工藝參數(shù)的隨機(jī)變化及其對(duì)塑性成形最終結(jié)果的影響。在設(shè)計(jì)中不僅要使產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到預(yù)定的指標(biāo),而且要使產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)的波動(dòng)盡可能小。如果產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)的波動(dòng)符合正態(tài)分布,其平均值為μ,標(biāo)準(zhǔn)差為σ,則可以用σ為單位來表示質(zhì)量指標(biāo)的正、負(fù)公差范圍,并由此計(jì)算出產(chǎn)品的理論合格率,如下表所示。

表1 σ水平與合格率以及每百萬(wàn)件的廢品率之間的關(guān)系

σ水平	合格率(%)	廢品數(shù)/百萬(wàn)件(短期)	廢品數(shù)/百萬(wàn)件(長(zhǎng)期)
±1σ	68.26	317,400	697,700
±2σ	95.46	45,400	308,733
±3σ	99.73	2,700	66,803
±4σ	99.9937	63	6,200
±5σ	99.999943	0.57	233
±6σ	99.9999998	0.002	3.4

根據(jù)Motolola公司的統(tǒng)計(jì),按公式計(jì)算的廢品率僅在短期內(nèi)與實(shí)際情況相符。在長(zhǎng)期生產(chǎn)中,由于模具磨損等原因,誤差還將擴(kuò)大約1.5σ水平,如表中第4列所示。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量,他們提出要達(dá)到μ±6σ的設(shè)計(jì)可靠性要求,這被稱為6σ穩(wěn)健設(shè)計(jì)。優(yōu)化設(shè)計(jì)軟件iSIGHT可用于6σ穩(wěn)健設(shè)計(jì)。在優(yōu)化計(jì)算中,它可以通過接口調(diào)用ANSYS、Nastran等有限元分析軟件來完成有關(guān)的分析計(jì)算。

3. 微細(xì)塑性成形[4]
隨著微/納米技術(shù)的興起,以形狀尺寸微小或操作尺寸極小為特點(diǎn)的微細(xì)加工技術(shù)已經(jīng)成為人們認(rèn)識(shí)和把握微觀世界的一種高新技術(shù)。近年來,隨著產(chǎn)品微型化的不斷發(fā)展,尺度在500nm至500微米之間的金屬成形研究正受到工業(yè)需求的驅(qū)動(dòng),特別是在電子工業(yè)中,微型化趨勢(shì)的日益明顯,目前已開發(fā)出了一系列微型電子產(chǎn)品,如微型電機(jī)、微助聽器、微硬盤、微型數(shù)碼照相機(jī)等。同時(shí),微機(jī)電系統(tǒng)(MEMS)技術(shù)的逐漸興起,也給微細(xì)加工技術(shù)提供了一個(gè)大力發(fā)展的機(jī)遇。傳統(tǒng)的微加工技術(shù)主要以光刻、化學(xué)刻蝕以及LIGA技術(shù)為主,這些技術(shù)操作難度大、效率低、成本高,而且環(huán)境污染比較嚴(yán)重。微細(xì)塑性加工技術(shù)可以克服以上這些技術(shù)的缺點(diǎn),因此具有巨大的市場(chǎng)潛力和應(yīng)用前景。雖然到目前為止,微細(xì)塑性成形技術(shù)還處于探索和實(shí)驗(yàn)研究階段,但是世界上一些工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家,如日本、德國(guó),已經(jīng)進(jìn)行了大量研究,在技術(shù)探索的同時(shí),也為該領(lǐng)域?qū)肀厝话l(fā)生的激烈競(jìng)爭(zhēng)搶占了一些技術(shù)制高點(diǎn)。

微細(xì)加工的特點(diǎn)不僅在于工件幾何尺寸的減小,也涉及材料性能的變化。在微尺度下材料的一些力學(xué)特征表現(xiàn)出與傳統(tǒng)尺度下的不同的特點(diǎn),某些在常規(guī)加工中與尺度無(wú)關(guān)的力學(xué)量在微尺度小卻不再是與尺度無(wú)關(guān)的,而是表現(xiàn)出對(duì)尺寸的依賴性,這就是所謂尺度效應(yīng)。上世紀(jì)九十年代初Fleck等在微扭轉(zhuǎn)實(shí)驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)當(dāng)銅絲直徑由170μm減小到12μm時(shí),其無(wú)量綱扭轉(zhuǎn)硬化率增加到原來的3倍。此后,對(duì)于材料屈服性能與尺度的關(guān)系進(jìn)行了大量的實(shí)驗(yàn)研究和理論分析。尺度效應(yīng)可以分為兩類,分別稱之為第類和第類尺度效應(yīng)。一般把那些能夠用傳統(tǒng)的理論進(jìn)行解釋的尺度效應(yīng)稱為第類尺度效應(yīng),不能夠用傳統(tǒng)理論來解釋的尺度效應(yīng)稱為第類尺度效應(yīng)。如在單向拉伸和自由彎曲實(shí)驗(yàn)中,隨著試件尺寸的減小,通常觀測(cè)到的材料的流動(dòng)應(yīng)力和最大相對(duì)彎曲力會(huì)隨之減小。這就是第類尺度效應(yīng)。對(duì)于這種現(xiàn)象,Engel和Geiger等提出了一種“表面層模型”進(jìn)行描述。當(dāng)材料的特征尺寸減小到與材料內(nèi)稟尺寸同一數(shù)量級(jí)時(shí),材料表現(xiàn)出第類尺度效應(yīng),即應(yīng)變梯度強(qiáng)化效應(yīng)。對(duì)這種尺度效應(yīng)的研究促進(jìn)了應(yīng)變梯度塑性理論的發(fā)展和應(yīng)用。應(yīng)變梯度理論中引入了材料的特征尺寸,從而可以從現(xiàn)象學(xué)的角度來刻畫出尺度效應(yīng)的影響。除了材料屈服應(yīng)力的變化以外,在微成形中摩擦系數(shù)會(huì)隨著試件尺寸的減小而增加。對(duì)于這種現(xiàn)象, Engel提出了一種“開放和封閉潤(rùn)滑坑”模型、也稱做“動(dòng)態(tài)和靜態(tài)潤(rùn)滑坑”模型進(jìn)行解釋。

進(jìn)行微成形研究,首先要解決毛坯制備、實(shí)驗(yàn)設(shè)備、實(shí)驗(yàn)模具和檢測(cè)手段等基本問題。

實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,隨著材料特征尺寸(如板材的厚度)的減小,材料的塑性一般會(huì)降低,例如金屬箔材的延伸率一般遠(yuǎn)低于板材。這可能是由于特征尺寸范圍內(nèi)晶粒數(shù)量減少,使得塑性變形的不均勻性增強(qiáng),同時(shí)材料幾何和性能缺陷的影響相對(duì)增大而引起的。

由于微成形目前還沒有得到廣泛的工業(yè)應(yīng)用,所以沒有現(xiàn)成的專用設(shè)備。人們通常采用如下兩種方法:① 自行研制專用的試驗(yàn)設(shè)備,如Joo等人為微沖孔研究開發(fā)的系統(tǒng),他們采用高精度的導(dǎo)向裝置來保證凸模的運(yùn)動(dòng)精度,通過一套帶有CCD攝像頭的監(jiān)測(cè)裝置,保證凸凹模的對(duì)中和間隙均勻。② 利用現(xiàn)有的一些高精度檢測(cè)儀器,并配以自行研制的執(zhí)行部件。如Saotome等研制的置于電鏡操作室中使用的一種數(shù)控?zé)o模微成形系統(tǒng)。

微成形模具的加工難度很大,必須采用精度極高的電加工、腐蝕加工等方式。如在微沖孔中可用電加工方法制造刃口直徑僅為幾十μm的沖孔模,Saotome利用各向異性刻蝕的方法在單晶硅上加工出四面體形狀的凹模。另外,Kurimoto采用直徑為14μm的SiC陶瓷纖維作為沖頭,也成功地進(jìn)行了沖孔實(shí)驗(yàn)。

目前已經(jīng)進(jìn)行了多種微成形工藝實(shí)驗(yàn),包括微彎曲、微拉延、微壓印、微擠壓、微鍛造、無(wú)模微成形等等。通過這些實(shí)驗(yàn)研究了各種工藝參數(shù)對(duì)成形質(zhì)量的影響,也探索了各種微成形工藝措施。為了增加材料的拉深性能, Erhardt采用加熱工具的方法,在加工過程中用激光加熱局部坯料,從而使材料的成形性提高了10%。Saotome改變凸模直徑和板料厚度的比值D/t進(jìn)行拉深實(shí)驗(yàn),發(fā)現(xiàn)D/t值在10~100范圍內(nèi),極限拉深比隨著D/t的增加而減小。Kals在研究微沖裁加工發(fā)現(xiàn),剪應(yīng)力不是隨著產(chǎn)品的微型化而減小,當(dāng)板料厚度減小到一定的時(shí)候,材料的臨界減切強(qiáng)度又會(huì)略為增加,這種現(xiàn)象不會(huì)隨晶粒尺寸的改變而改變。Doege和Jimma研究了彎曲和壓印過程中沖頭的震動(dòng)特性對(duì)沖壓產(chǎn)品精度的影響,由于凸模的運(yùn)動(dòng)引起壓邊圈震動(dòng),隨著沖壓速度的加大,產(chǎn)品精度會(huì)隨之降低。在加工中可以提高壓邊力來減小震動(dòng)的影響,提高沖頭壓力,也可以明顯地提高產(chǎn)品的精度。

由于微細(xì)塑性加工零件尺寸非常小,零件相對(duì)變形梯度比較大,工件與模具之間的摩擦系數(shù)增加,因此對(duì)模具的強(qiáng)度要求較高。Jeong發(fā)現(xiàn)薄膜金屬玻璃材料在非晶態(tài)下具有較高強(qiáng)度和彈性極限,而且在微尺度下,不會(huì)發(fā)生尺度效應(yīng),是一種理想的微細(xì)塑性成形材料。當(dāng)對(duì)這種材料進(jìn)行低溫加熱時(shí),在一定溫度范圍內(nèi),材料逐漸軟化,而且表現(xiàn)出黏性流動(dòng)性,在較低的作用力下,很容易對(duì)其進(jìn)行微細(xì)三維成形加工。利用非晶態(tài)金屬進(jìn)行超塑性微成形十分有利。Saotome在超低溫液體狀態(tài)下,利用超塑性材料Al-78Zn和非晶態(tài)材料LaAlNa擠壓加工出模數(shù)為50μm和20μm的微型齒輪。

微成形中還有一些需要考慮的問題。一個(gè)難題就是如何在高速度的情況下獲得較高的尺寸精度和表面質(zhì)量。在微成形中要以幾個(gè)微米的誤差將坯料在凹模上定位。當(dāng)零件尺寸減小時(shí),材料的表面積與體積之比迅速增大,零件與工具的粘著力和零件表面的張力的作用也會(huì)增強(qiáng),為了把零件從工具上迅速地分離就必須考慮的其影響。對(duì)于普通沖壓成形,沖頭和傳動(dòng)裝置之間的間隙通?？梢院雎?但是在成形微零件時(shí),整個(gè)沖頭行程可能僅為100μm,這時(shí)沖頭和傳動(dòng)裝置之間的間隙就必須加以考慮。為了確保產(chǎn)品的質(zhì)量和對(duì)加工過程進(jìn)行控制,合適的測(cè)量和檢測(cè)工具也是非常必要的。

4. 結(jié)束語(yǔ)

多學(xué)科交叉和技術(shù)融合是當(dāng)今科學(xué)技術(shù)發(fā)展的普遍趨勢(shì),塑性成形技術(shù)也不例外。在這種形勢(shì)下,塑性成形領(lǐng)域的學(xué)者和工程技術(shù)人員應(yīng)該更多地關(guān)注材料科學(xué)、力學(xué)、先進(jìn)制造技術(shù)等相關(guān)領(lǐng)的研究進(jìn)展,推動(dòng)塑性成形理論的發(fā)展;各大學(xué)和研究機(jī)構(gòu)應(yīng)該大力構(gòu)筑促進(jìn)學(xué)科交叉和資源共享的跨學(xué)科研究平臺(tái),其中包括各種實(shí)驗(yàn)和計(jì)算設(shè)施,通過聯(lián)合攻關(guān),占領(lǐng)科學(xué)技術(shù)的若干制高點(diǎn),提高我國(guó)的科技創(chuàng)新能力;大學(xué)、科研機(jī)構(gòu)和企業(yè)應(yīng)該加強(qiáng)交流與合作,使得研究工作切合我國(guó)經(jīng)濟(jì)和社會(huì)發(fā)展的實(shí)際需要,企業(yè)能依托大學(xué)和研究機(jī)構(gòu)解決技術(shù)難題、獲得技術(shù)儲(chǔ)備、提高競(jìng)爭(zhēng)力。[/